Формопласт - формы ПВХ, АБС для бетонных памятников и заборов

Вакуум-формовочное оборудование - это оборудование для изготовления пластмассовых деталей из листа, связанная со способностью термопластичных пластиков легко формироваться в нагретом состоянии и сохранять приобретенную форму после охлаждения. Само формообразование происходит за счет действия вакуума

4. формовка листа по форме путем создания разряжения в камере (между листом и столом установки);

6. обрезка и зачистка детали, при необходимости.

Наружная реклама (лайт-боксы, логотипы, объемные буквы);

Торговое и холодильное оборудование (лицевые и боковые панели, лотки, полки, ванны, крышки);

POS-материалы (подставки под товар, монетницы, дегустационные столы, рекламные стеллажи);

Автомобилестроение и автосервис (тюнинг, защиты арок колес, бары, ветровики, бокс для запаски);

Производство бытовых изделий (крышки аквариумов, садовые бассейны, акриловые ванны);

Строительство и дизайн (формы для изготовления еврозаборов, тротуарной плитки и фигурных фризов, эксклюзивная светотехника, элементы интерьера);

Промышленность (корпуса приборов и пультов, ванны, емкости).

Для изготовления какой-либо детали необходима оснастка, на которую будет происходить формовка и рамки определенного размера, в которые будет устанавливаться лист. Оснастка может быть изготовлена из различного материала, в зависимости от тиража и требований к качеству. Например, большой тираж с хорошим качеством можно получить на алюминиевых, полимерных, железных формах, а пробные изделия и изделия не требующие качества получают на формах из MDF, ДСП, дерева, автомобильной шпатлевки. Основными критериями выбора материала обычно служат стоимость и возможность создания необходимой геометрии формы; стойкость формы при больших тиражах, сроки изготовления. Форма должна иметь определенные минимальные углы наклона боковых граней (для обеспечения съема с нее пластика) и, обязательно, каналы для откачки воздуха из образующихся при формовки.

Основные материалы, применяемые для вакуумной формовки — акрил, полистирол, ABS пластик, ПВХ, ПЭТ, поликарбонат. Толщина формуемого материала находится в диапазоне от 0,4 до 6 мм. Свойства и применение основных материалов:

Каждый листовой материал имеет свои особенности:

Акрил (ПММА, оргстекло) - твердый, хрупкий, стойкий к ультрафиолетовому излучению (годится для наружного применения), в некоторых случаях перед формованием необходимо сушить. Применяется в основном для наружной рекламы: в качестве лицевых поверхностей лайт-боксов, логотипов и объемных букв.

Полистирол - один из наиболее популярных листовых материалов применяемых для термо-вакуумной формовки. Он вполне доступен по цене и отвечает большинству требований, предъявляемых к пластикам, которые используются в помещении. Он наилучшим образом адаптирован к формованию, не склонен к впитыванию атмосферной влаги.

АБС - по свойствам похож на полистирол, применяется для формования деталей повышенной ударопрочности (детали автомобилей, корпуса приборов, кейсы).

Полиэтилен - мягкий, стойкий на излом, не восприимчив к перепаду температуры и жестким условиям эксплуатации, поэтому применим в автомобилестроении (зашита арок колес, двигателя, коврики в багажник).

ПВХ - достаточно дорогой материал. В основном применим в помещениях с высоким требованиям пожарной безопасности (метрополитен, аэропорта, вокзалы, переходы).

Поликарбонат - по ударопрочным свойствам не имеет аналогов среди полимерных материалов. Применяется в изделиях где необходимо антивандальное исполнение каких-либо деталей (корпуса светофоров, телефонных будок). Также как акрил перед формованием необходимо сушить.

ПЭТ - из всех полимерных материалов наиболее близок по свойствам к поликарбонату, но значительно дешевле. А также не требует предварительной сушки и отлично формуется.

ТЗ может содержать информацию об изделии, для производства которого приобретается данное оборудование (габаритные размеры, толщина стенки, вид пластика), комплектность поставки. Параметры ТЗ берутся за основу при расчете стоимости оборудования.

 Блок автоматического управления сокращает процент ошибок, связанных с «человеческим фактором», значительно улучшает качество продукции и увеличивает производительность.

 Предусматривает работу в двух режимах: автоматическом и ручном.

 Режим ручного формования используется на начальной стадии производства каждого изделия. В течение первых нескольких циклов формования экспериментальным путем подбирается необходимая температура и время нагрева, мощность излучателей, время охлаждения и вакуумирования.

 При работе в ручном режиме кнопки «вперед» и «назад» на пульте управления позволяют последовательно продвигаться по рабочему циклу машины соответственно «вперед» и «назад». При этом на дисплее машины будет индицироваться время нахождения машины на данном этапе цикла.

В автоматическом режиме вручную осуществляется только закладка заготовки на ложемент и съем готового изделия. Отработка цикла, с параметрами, определенными при программировании происходит без участия оператора. В автоматическом режиме общее время формовки сокращается.

Нагреватели

Нагреватели с плавной тиристорной регулировкой мощности и возможностью подвода на небольшом расстоянии от пластика.

 Для нагрева могут быть использованы: стандартные воздушные ТЭНы, инфракрасные нагреватели, галогенные нагреватели.

 Может быть предусмотрено несколько зон раздельной регулировки уровня нагрева.

Применение нагревателей из галогенных ламп позволяет значительно сократить расход электроэнергии, за счет минимальной тепловой инерции нагревателя, позволяющей выключать его в перерывах между нагревом пластика.

Стабилизирует расстояние между нагревателями и заготовкой (т.е. выравнивает температурное поле), и не допускает ее остывание при соприкосновения с формой. Специальная конструкция также может использоваться для предварительного растяжения пластика перед формовкой,- это позволяет получить более равномерную толщину стенки изделия при глубокой формовке.

Применяется для работы с толстыми пластиками (обычно более 6 мм). Включает дополнительный нагревательный блок со второй стороны пластика.

Система дискретного уменьшения поля формовки

Изменяет параметры рабочей зоны стола под любой требуемый размер изделия за счет легко устанавливаемых дополнительных перегородок (оптимизируется расход пластика и электроэнергии).

Отличается от более дорогих машин необходимостью механических действий оператора и соответственно меньшей производительностью. Принципиально имеет ограничения по размеру стола.

Срок изготовления, включая пуско-наладочные работы 2-4 месяца.В стоимость оборудования входят консультации по изготовлению оснастки и работе на оборудовании.

стекловолокна для производства глянцевых